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5S现场管理方法
5S现场管理方法“5S”是分类（Seiri）、整顿（Seiton）、清洁（Seiso）、清洁（Seiketsu）和识字（Shitsuke） 5个单词的缩写。因为这五个词在日语中罗马化的第一个字母是“S”，所以缩写为“5S”。
(1)梳理5S现场管理方法
把不必要的人、事、事分开，再对不必要的人、事、事进行处理。这是改善生产现场的第一步。重点是对生产现场实际放置和滞留的物品进行分类，区分现场需要什么和不需要现场；半成品、切口、切屑、垃圾、废品、多余工具、报废设备、工人个人生活用品等，必须坚决清理出生产现场。这项工作的重点是坚决清理现场不需要的东西Lose。车间各工位或设备前后、通道左右、车间上下、工具箱内外、车间各个死角等都要彻底排查并进行清理以实现现场不需要的一切。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本一些企业提出了这样的口号：效率和安全从分拣开始！整理的目的是：①改善和增加工作面积； ②场地无杂物，道路通畅，提高工作效率； ③减少碰撞机会，确保安全，提高质量； ; ⑤ 有利于减少库存，节省资金； ⑥改变作风，改善工作心情。 （2）整改 对需要的人、事、物进行量化定位。完成上一步后，科学、合理地安排和放置生产现场需要留下的物品，以便尽快获得所需物品，并在最有效的规则、制度和最有效的条件下完成作业。简单的过程。 .整改活动的要点是：①物品应放置在固定的位置和区域，以便于发现和消除混杂造成的错误； ② 物品应放置在科学合理的地方。例如，根据物品的使用频率，将经常使用的物品放在较近的地方（如工作区），将偶尔或不经常使用的物品放在较远的地方（如集中在车间某处）； ③ 可视化物品的摆放，使定量装载的物品看得一清二楚，不同物品摆放的区域用不同的颜色和标记加以区分。在生产现场合理放置物品，有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已经发展成为一种专门的领域管理方法，即安置管理（其内容在第 3 节中进一步描述）。 （3）清理清理工作场所，立即对设备进行维修，使其恢复正常。在生产过程中，生产现场会产生灰尘、油污、5S现场管理方法
铁屑、垃圾等，使现场变脏。场地脏污会降低设备精度，故障频发，影响产品质量，安全事故防不胜防；肮脏的场地还会影响人们的工作心情，让人不愿意久留。因此，有必要通过清洁活动去除这些污垢，以创造一个明亮舒适的工作环境。清洁活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，应由自己清洁，不能依赖他人，不得添加专用清洁剂； ②设备的清洁应以设备的维护为重点。清洗设备应与设备的点检相结合，清洗即为点检；清洁设备应同时润滑，清洁也是保养； ③ 清洁也是为了改进。清扫地面时发现飞屑和漏油漏水，要查明原因，采取改善措施。 (4) 清理、整改、清扫后需要精心维护，使现场保持完美和最佳状态。保洁是前三项活动的坚持和深化，从而消除安全事故的根源。创造良好的工作环境，让员工快乐地工作。保洁活动的要点是：（1）车间环境既要整洁，又要干净卫生，保证工人身体健康，提高劳动积极性； （2）不仅物品要干净，工人本身也要干净，如工作服要干净，器具要整齐，理发、剃须、美甲、洗澡等要及时； （3）工人不仅要身体干净，更要精神上“干净”。尊重他人； （四）保持环境无污染，进一步消除混浊空气、粉尘、噪声和污染源，消除职业病。 （五）素养 素养是指努力提高人员的修养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就无法顺利开展，也就无法开展。因此，抓好“5S”活动，必须始终以提高人的素质为重点。
开展“5S”活动的原则
（1）自我管理原则 单独购买设备或依赖他人，无法创造良好的工作环境。要充分依靠现场人员，现场党员要为自己创造一个整洁、干净、方便、安全的工作环境，在改造客观世界的同时改造自己的主观世界，产生一种“美”的感觉。 ，养成遵守现代规模化生产所要求的规章制度和严格要求的精神风貌和习惯。因为是自己创造的结果，所以容易维护和坚持。 （二）勤俭办厂原则。推行5S现场管理法
参展“5S”活动，会从生产现场去除很多无用的东西，其中一些只是现场无用，但可以在其他地方使用；有些虽然是废物，但应该本着废物利用、变废为宝的精神。应该使用的东西，应该千方百计地使用。如需报废，也应按报废程序进行处理，收回其“残值”。把“快乐”扔掉，不加选择地当作垃圾扔掉。对肆意妄为、罔顾企业财产的“败家子”作风要及时制止、批评和教育，情节严重的，要给予适当的处分。 (3)持之以恒的原则 开展“5S”活动相对容易，可以大力开展，在短时间内取得明显成效，但坚持不懈、坚持不懈、不断优化并不容易。不少企业经历了一次紧缩、两次松动、三次倒闭、四次重现。因此，开展“5S”活动，最重要的是持之以恒。企业要坚持开展这项活动，首先要把“5S”活动纳入岗位责任制，使每个部门、每个人都有明确的岗位职责和工作标准；其次，要做好检查、考核、考核工作严格、认真，将考核结果与各部门、每个人的经济利益挂钩；要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查评估后，有必要针对问题提出改进措施和计划，使“5S”活动得以继续开展。
编辑本段 5S的由来
5S的演变
5S起源于日本，指对生产现场的人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本公司独有的。一种管理方法。 2009年，日本5S的口号是“安全始于分拣，终于分门别类”。当时只实施了前两个 S，其唯一目的是确保工作空间和安全。后来，由于生产和质量控制的需要，3S逐渐被提出，即清洗、清洗、修身，从而进一步扩大了应用空间和适用范围。起到了冲击作用，从而掀起了5S热潮。
5S的发展
日本企业以5S运动为管理工作的基础，实施各种质量管理技术。在丰田的倡导和实施下，5S在塑造公司形象、降低成本、准时交货、安全生产、高标准化、营造愉悦工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用。得到管理界的认可。随着世界经济的发展，5S已成为工厂管理的新趋势。根据企业进一步发展的需要，有的企业在原有5S的基础上增加了安全（Safety），即“6S”；一些企业增加了储蓄（Save），形成“7S”；企业加上实践5s现场管理法
习惯化（Shiukanka）、服务（Service）和坚持（Shikoku），形成了“”，有的企业甚至实行“”，但变化与原来是分不开的.源于“5S”，比如要求在分拣中去除无用的东西或物品，这在一定意义上可以涉及到节约和安全，具体来说，比如安全通道中的无用垃圾，这就是安全应该做什么关心。
编辑本段5S的适用范围
应用于制造业、服务业等，改善现场环境质量和员工思维方式，使企业有效走向全面质量管理，主要针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素进行相应的活动。 5S在塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高标准化、营造愉悦工作场所、改善现场等方面发挥了巨大的作用。地方。
编辑本段以落实5S的作用
1．提升企业形象 2、提高生产效率 3、提高库存周转率 4、减少故障，保证质量 习惯，降低生产成本 7、缩短工作周期，保证交期 8、提高企业精神，形成良好的企业文化发现时间为0、（2）场地干净，不良品为0、（3）努力降低成本，减少消耗，浪费为0、（4）工作顺利，及时完成任务，延迟为0、5s On-现场管理法
（5）不漏水、不伤害、安全、整洁、事故为0、（6）团结友爱，时刻为他人着想，积极做好本职工作，不良行为为0、
编辑本段 5S管理的效用
5S管理的五个效用可以概括为：5S，即：销售、节约、安全、规范、满意1、5S管理是最好的推销员（Sales）--- - 被客户称赞为干净整洁的工厂让客户有信心并愿意下单；很多人来厂参观学习；它会让每个人都想在这样的工厂工作。 2、5S管理就是节约（Saving）----减少不必要的材料和工具浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率。 3、 5S管理保障安全（Safety）----广阔明亮的工作场所，视野开阔，遵守积累极限，危险一目了然；过道清晰，不会造成杂乱，影响工作的顺利进行。 4、 5S管理是标准化（Standardization）的推动者----\5S现场管理方法
“3个决心”、“3个要素”原则规范工作现场，人人按部就班执行任务规范，程序稳定，质量稳定。 5、 5S管理形成满意的工作场所（Satisfaction）----营造一个明亮整洁的工作场所，让员工有成就感，并能营造出让现场全体员工提高的氛围。
编辑本段引用5S现场管理方法的内容
通过规范现场和现有对象，营造清晰的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日本企业独有的管理方法。就是要提高人的素质： ★ 摆脱马虎的心态，养成认真对待每一件事的习惯（认真对待工作中的每一件“小事”） ★ 遵守规定的习惯 ★ 自觉维护的好习惯干净整洁的工作环境★ 文明礼貌的习惯 5S现场管理方法： 组织★ 区分工作场所的一切必要和不必要； ★ 把必要的和不必要的东西清楚、严格地分开； ★ 不必要的东西应该尽快处理掉。目的： ★ 腾出空间，充分利用空间 ★ 防止误用误送 ★ 营造整洁的工作场所 在生产过程中，一些残料、待维修产品、待退货产品、报废产品经常滞留在工地上，不仅占用空间，而且妨碍生产，包括一些不能使用的夹具、量具、机械设备，如果不及时拆除，工地就会变得乱七八糟。在生产现场放置不必要的物品是一种浪费： ★即使是宽敞的工作场所也会变得越来越窄。 ★ 货架、橱柜等被杂物占据，降低使用价值。 ★增加寻找工具、零件等物品的难度，浪费时间。 ★ 物品摆放杂乱无章，增加盘点难度和成本核算不准确。注意事项：5s现场管理方法
确定，不必要的物品要果断处理。实施要领： 1、 全面检查自己的工作场所（范围），包括能看到的和不能看到的 调查物品的使用频率，确定每日用量和放置位置 5、 制定废物处理方法 6、日常自查 5S现场管理方式：整改 ★明确数量，进行有效识别。目的： ★工作场所一目了然★整洁的工作环境★消除找物品的时间★消除物品过多的积压注意：这是提高效率的基础。实施要领： 1、 落实上一步的收尾工作 2、 工艺布局，确定放置位置 3、 指定放置方式，明确数量 4、 线定位，标记放置位置 ★物品放置位置应原则上设置 ★物品的存放要定点、定容、定量 ★只把真正需要的物品放在生产线附近。应更加注意放置方法。标记方法。原则上，放置位置和项目的一对一表示。现有对象和放置位置的表示。某些表示方式应在全公司统一、原则：定点、定量、定量 ★定点：放哪里合适 ★定量：用什么容器和颜色 ★定量：指定合适的数量 5S现场管理方法：保洁 ★打扫工作场所。 ★保持工作场所清洁明亮。目的： ★ 杜绝赃物，保持工作场所干净、明亮、明亮 ★ 质量稳定 ★ 减少工伤 备注：责任制化。实施要点： 1、 建立清洁责任区（室内和室外） 2、 进行日常清洁，清理污垢 3、 调查污染源消除或隔离 4、 清洁基准作为标准的5S现场管理方法：清洁将执行将上述 3S 制度化、规范化、实施和保持结果。目的：维持以上3S的结果。注意事项： 定期缩放和检查。实施要领： 1、前期3S工作 2、考核方式 3、奖惩制度，强化落实 4、主管经常带头巡视，表明重视5S现场管理方式：识字通晨会议等多种方式，提高全体员工的文明礼貌水平。训练每个成员养成良好的习惯和遵守规则。 5S搞起来很容易，但长期的维护必须靠素养的提高。目的： ★培养有良好习惯、遵守规则的员工 ★提高员工的文明礼貌水平 ★营造团队精神 注：长期坚持可以养成良好的习惯。实施要领： 1、 着装、仪容、身份证明标准 2、 相关规章制度要一起遵守 3、 礼仪规则 4、 培训（新入职人员加强5S教育，实践
5S现场管理方法
5S现场管理方法“5S”是分类（Seiri）、整顿（Seiton）、清洁（Seiso）、清洁（Seiketsu）和识字（Shitsuke） 5个单词的缩写。因为这五个词在日语中罗马化的第一个字母是“S”，所以缩写为“5S”。
(1)梳理5S现场管理方法
把不必要的人、事、事分开，再对不必要的人、事、事进行处理。这是改善生产现场的第一步。重点是对生产现场实际放置和滞留的物品进行分类，区分现场需要什么和不需要现场；半成品、切口、切屑、垃圾、废品、多余工具、报废设备、工人个人生活用品等，必须坚决清理出生产现场。这项工作的重点是坚决清理现场不需要的东西Lose。车间各工位或设备前后、通道左右、车间上下、工具箱内外、车间各个死角等都要彻底排查并进行清理以实现现场不需要的一切。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本一些企业提出了这样的口号：效率和安全从分拣开始！整理的目的是：①改善和增加工作面积； ②场地无杂物，道路通畅，提高工作效率； ③减少碰撞机会，确保安全，提高质量； ; ⑤ 有利于减少库存，节省资金； ⑥改变作风，改善工作心情。 （2）整改 对需要的人、事、物进行量化定位。完成上一步后，科学、合理地安排和放置生产现场需要留下的物品，以便尽快获得所需物品，并在最有效的规则、制度和最有效的条件下完成作业。简单的过程。 .整改活动的要点是：①物品应放置在固定的位置和区域，以便于发现和消除混杂造成的错误； ② 物品应放置在科学合理的地方。例如，根据物品的使用频率，将经常使用的物品放在较近的地方（如工作区），将偶尔或不经常使用的物品放在较远的地方（如集中在车间某处）； ③ 可视化物品的摆放，使定量装载的物品看得一清二楚，不同物品摆放的区域用不同的颜色和标记加以区分。在生产现场合理放置物品，有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已经发展成为一种专门的领域管理方法，即安置管理（其内容在第 3 节中进一步描述）。 （3）清理清理工作场所，立即对设备进行维修，使其恢复正常。在生产过程中，生产现场会产生灰尘、油污、5S现场管理方法
铁屑、垃圾等，使现场变脏。场地脏污会降低设备精度，故障频发，影响产品质量，安全事故防不胜防；肮脏的场地还会影响人们的工作心情，让人不愿意久留。因此，有必要通过清洁活动去除这些污垢，以创造一个明亮舒适的工作环境。清洁活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，应由自己清洁，不能依赖他人，不得添加专用清洁剂； ②设备的清洁应以设备的维护为重点。清洗设备应与设备的点检相结合，清洗即为点检；清洁设备应同时润滑，清洁也是保养； ③ 清洁也是为了改进。清扫地面时发现飞屑和漏油漏水，要查明原因，采取改善措施。 (4) 清理、整改、清扫后需要精心维护，使现场保持完美和最佳状态。保洁是前三项活动的坚持和深化，从而消除安全事故的根源。创造良好的工作环境，让员工快乐地工作。保洁活动的要点是：（1）车间环境既要整洁，又要干净卫生，保证工人身体健康，提高劳动积极性； （2）不仅物品要干净，工人本身也要干净，如工作服要干净，器具要整齐，理发、剃须、美甲、洗澡等要及时； （3）工人不仅要身体干净，更要精神上“干净”。尊重他人； （四）保持环境无污染，进一步消除混浊空气、粉尘、噪声和污染源，消除职业病。 （五）素养 素养是指努力提高人员的修养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就无法顺利开展，也就无法开展。因此，抓好“5S”活动，必须始终以提高人的素质为重点。
开展“5S”活动的原则
（1）自我管理原则 单独购买设备或依赖他人，无法创造良好的工作环境。要充分依靠现场人员，现场党员要为自己创造一个整洁、干净、方便、安全的工作环境，在改造客观世界的同时改造自己的主观世界，产生一种“美”的感觉。 ，养成遵守现代规模化生产所要求的规章制度和严格要求的精神风貌和习惯。因为是自己创造的结果，所以容易维护和坚持。 （二）勤俭办厂原则。推行5S现场管理法
参展“5S”活动，会从生产现场去除很多无用的东西，其中一些只是现场无用，但可以在其他地方使用；有些虽然是废物，但应该本着废物利用、变废为宝的精神。应该使用的东西，应该千方百计地使用。如需报废，也应按报废程序进行处理，收回其“残值”。把“快乐”扔掉，不加选择地当作垃圾扔掉。对肆意妄为、罔顾企业财产的“败家子”作风要及时制止、批评和教育，情节严重的，要给予适当的处分。 (3)持之以恒的原则 开展“5S”活动相对容易，可以大力开展，在短时间内取得明显成效，但坚持不懈、坚持不懈、不断优化并不容易。不少企业经历了一次紧缩、两次松动、三次倒闭、四次重现。因此，开展“5S”活动，最重要的是持之以恒。企业要坚持开展这项活动，首先要把“5S”活动纳入岗位责任制，使每个部门、每个人都有明确的岗位职责和工作标准；其次，要做好检查、考核、考核工作严格、认真，将考核结果与各部门、每个人的经济利益挂钩；要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查评估后，有必要针对问题提出改进措施和计划，使“5S”活动得以继续开展。
编辑本段 5S的由来
5S的演变
5S起源于日本，指对生产现场的人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本公司独有的。一种管理方法。 2009年，日本5S的口号是“安全始于分拣，终于分门别类”。当时只实施了前两个 S，其唯一目的是确保工作空间和安全。后来，由于生产和质量控制的需要，3S逐渐被提出，即清洗、清洗、修身，从而进一步扩大了应用空间和适用范围。起到了冲击作用，从而掀起了5S热潮。
5S的发展
日本企业以5S运动为管理工作的基础，实施各种质量管理技术。在丰田的倡导和实施下，5S在塑造公司形象、降低成本、准时交货、安全生产、高标准化、营造愉悦工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用。得到管理界的认可。随着世界经济的发展，5S已成为工厂管理的新趋势。根据企业进一步发展的需要，有的企业在原有5S的基础上增加了安全（Safety），即“6S”；一些企业增加了储蓄（Save），形成“7S”；企业加上实践5s现场管理法
习惯化（Shiukanka）、服务（Service）和坚持（Shikoku），形成了“”，有的企业甚至实行“”，但变化与原来是分不开的.源于“5S”，比如要求在分拣中去除无用的东西或物品，这在一定意义上可以涉及到节约和安全，具体来说，比如安全通道中的无用垃圾，这就是安全应该做什么关心。
编辑本段5S的适用范围
应用于制造业、服务业等，改善现场环境质量和员工思维方式，使企业有效走向全面质量管理，主要针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素进行相应的活动。 5S在塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高标准化、营造愉悦工作场所、改善现场等方面发挥了巨大的作用。地方。
编辑本段以落实5S的作用
1．提升企业形象 2、提高生产效率 3、提高库存周转率 4、减少故障，保证质量 习惯，降低生产成本 7、缩短工作周期，保证交期 8、提高企业精神，形成良好的企业文化发现时间为0、（2）场地干净，不良品为0、（3）努力降低成本，减少消耗，浪费为0、（4）工作顺利，及时完成任务，延迟为0、5s On-现场管理法
（5）不漏水、不伤害、安全、整洁、事故为0、（6）团结友爱，时刻为他人着想，积极做好本职工作，不良行为为0、
编辑本段 5S管理的效用
5S管理的五个效用可以概括为：5S，即：销售、节约、安全、规范、满意1、5S管理是最好的推销员（Sales）--- - 被客户称赞为干净整洁的工厂让客户有信心并愿意下单；很多人来厂参观学习；它会让每个人都想在这样的工厂工作。 2、5S管理就是节约（Saving）----减少不必要的材料和工具浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率。 3、 5S管理保障安全（Safety）----广阔明亮的工作场所，视野开阔，遵守积累极限，危险一目了然；过道清晰，不会造成杂乱，影响工作的顺利进行。 4、 5S管理是标准化（Standardization）的推动者----\5S现场管理方法
“3个决心”、“3个要素”原则规范工作现场，人人按部就班执行任务规范，程序稳定，质量稳定。 5、 5S管理形成满意的工作场所（Satisfaction）----营造一个明亮整洁的工作场所，让员工有成就感，并能营造出让现场全体员工提高的氛围。
编辑本段引用5S现场管理方法的内容
通过规范现场和现有对象，营造清晰的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日本企业独有的管理方法。就是要提高人的素质： ★ 摆脱马虎的心态，养成认真对待每一件事的习惯（认真对待工作中的每一件“小事”） ★ 遵守规定的习惯 ★ 自觉维护的好习惯干净整洁的工作环境★ 文明礼貌的习惯 5S现场管理方法： 组织★ 区分工作场所的一切必要和不必要； ★ 把必要的和不必要的东西清楚、严格地分开； ★ 不必要的东西应该尽快处理掉。目的： ★ 腾出空间，充分利用空间 ★ 防止误用误送 ★ 营造整洁的工作场所 在生产过程中，一些残料、待维修产品、待退货产品、报废产品经常滞留在工地上，不仅占用空间，而且妨碍生产，包括一些不能使用的夹具、量具、机械设备，如果不及时拆除，工地就会变得乱七八糟。在生产现场放置不必要的物品是一种浪费： ★即使是宽敞的工作场所也会变得越来越窄。 ★ 货架、橱柜等被杂物占据，降低使用价值。 ★增加寻找工具、零件等物品的难度，浪费时间。 ★ 物品摆放杂乱无章，增加盘点难度和成本核算不准确。注意事项：5s现场管理方法
确定，不必要的物品要果断处理。实施要领： 1、 全面检查自己的工作场所（范围），包括能看到的和不能看到的 调查物品的使用频率，确定每日用量和放置位置 5、 制定废物处理方法 6、日常自查 5S现场管理方式：整改 ★明确数量，进行有效识别。目的： ★工作场所一目了然★整洁的工作环境★消除找物品的时间★消除物品过多的积压注意：这是提高效率的基础。实施要领： 1、 落实上一步的收尾工作 2、 工艺布局，确定放置位置 3、 指定放置方式，明确数量 4、 线定位，标记放置位置 ★物品放置位置应原则上设置 ★物品的存放要定点、定容、定量 ★只把真正需要的物品放在生产线附近。应更加注意放置方法。标记方法。原则上，放置位置和项目的一对一表示。现有对象和放置位置的表示。某些表示方式应在全公司统一、原则：定点、定量、定量 ★定点：放哪里合适 ★定量：用什么容器和颜色 ★定量：指定合适的数量 5S现场管理方法：保洁 ★打扫工作场所。 ★保持工作场所清洁明亮。目的： ★ 杜绝赃物，保持工作场所干净、明亮、明亮 ★ 质量稳定 ★ 减少工伤 备注：责任制化。实施要点： 1、 建立清洁责任区（室内和室外） 2、 进行日常清洁，清理污垢 3、 调查污染源消除或隔离 4、 清洁基准作为标准的5S现场管理方法：清洁将执行将上述 3S 制度化、规范化、实施和保持结果。目的：维持以上3S的结果。注意事项： 定期缩放和检查。实施要领： 1、前期3S工作 2、考核方式 3、奖惩制度，强化落实 4、主管经常带头巡视，表明重视5S现场管理方式：识字通晨会议等多种方式，提高全体员工的文明礼貌水平。训练每个成员养成良好的习惯和遵守规则。 5S搞起来很容易，但长期的维护必须靠素养的提高。目的： ★培养有良好习惯、遵守规则的员工 ★提高员工的文明礼貌水平 ★营造团队精神 注：长期坚持可以养成良好的习惯。实施要领： 1、 着装、仪容、身份证明标准 2、 相关规章制度要一起遵守 3、 礼仪规则 4、 培训（新入职人员加强5S教育，实践
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